#非标设计

各种压装设备的压头设计，功能包括压装前夹取零部件、夹爪自动松开功能、检测压头上被压零件、将零部件压入目标产品中、在压装过程中的缓冲功能。

1.单轴变位组件仅需要搭建单轴向模组，在模组滑动位置安装滑板用于装配其他需要变位的功能性组件。同样，也可以通过电机-联轴器-丝杆搭配实现简易的模组，丝杆前后两端需要配置轴承固定座。

分辨率的计算： - 步距角1.8°，走一圈要200步。皮带轮周长125mm（$皮带轮的有效直径*3.14=周长$） - 推算得到：电机前进一个步距角，那么$皮带上的机构前进距离=\frac{125mm}{200}=0.625mm$…

三个控制环：

联轴器是连接2个不同的旋转体（电机轴和滚珠丝杆等），并以传递扭矩为目的的零件。

负载率$\eta$是气缸活塞杆上承受轴向负载力与气缸理论输出力之比。负载率$\eta$的大小选取，与气缸动作状态有关。 静载荷，$\eta=70%$; 气缸速度在50-500mm/s的水平或垂直动作，$\eta=50%$; 气缸速度在500mm/s以上，$\eta=30%$。

越是小型电机（功率不大），选型越粗糙简单。越是大型电机（功率超过5kw），选型要精算。

（1）自动化设备上的焊接件，都需要热处理（时效处理）后，再加工。 （2）有的零件，如 果你需要更高的硬度，也可以通过热处理。

机械加工工艺主要包括手动加工： 比如（车、铣、刨、磨、电火花、激光切割等等）还有数控加工

摆动气缸连接转轴，转轴插入轴套，轴套再套入轴承座内，轴套连接被旋转机构。 利用轴套直接与轴承接触摩擦，磨损后便于更换。 轴保证刚性，而轴套则可选用耐磨材料。 可实现变径，配合更大尺寸轴承，提高承载能力。

在设计振动盘上料机构时，物料从振动盘底层到顶层，需要考虑物料的缓存、导向这两个问题。

设计夹爪上料，首先应当考虑的是利用物料特定的定位点或者面。 定位点面位置、尺寸应当保持统一才能保证能够夹住物料、能够定位物料、能够放下物料。 在保证夹爪夹住物料时，设计夹爪闭合状态必须过压而不是刚好贴合被夹产品，过压尺寸单边0.5mm。

凸轮分割器推动外缘台面转动，设置11个油封缓存位置，可以人工投料； 1个上料位置，通过模组将物料推送至上料平台； 平台搭建在转台中心至机架边缘，平台上有上料位置和检测物料传感器。

一侧直管是压头直通下压通道，而另外一侧微曲管道则是接通真空上料管道，销钉直接通过管道进入压头前方完成销钉上料。

产品定位主要遵循两点一面的原则。

六个区域的料盒都需要定位。 料盒统一一面作为基准面，设置固定挡板，另外三面设置可调挡板。 挡板通过螺栓固定在型材槽内，挡板中心通过柱塞固定，需要调节是打开柱塞-移动位置（挡板被约束只能沿型材内槽方向移动）-到位关闭柱塞。

面向制造的设计（DFM），多数人对 DFM 的处理方式完全错误：并非为制造设计，而是调整制造来适配设计，也就是先明确功能需求、在 CAD 中粗略完成零件设计，再套用 DFM 尝试优化制造适配，这看似简单，实际往往导致零件完全重设计或功能妥协。

以电机安装板举例，若将螺纹孔设在板上、螺栓头位于基板下方，从设计与制造角度完全可行，但从装配角度看，后续维护拆卸与重装会十分困难；

强度与刚度的几何优化，强调这并非指后续的强度计算与分析，而是指零件几何形状本身是否对强度做了优化，核心理念是用最少的材料与重量实现最大强度。

00:00 去米思米网站有几百个小例子给你学设计设备 00:04 开拓眼界 00:05 所谓的自动化设计就是搭积木 00:08 一确定需要的动作是直线运动还是旋转运动 00:13 还是它们的负荷 00:15 它们需要的精度是多少 00:17 二根据动作和精度要求选合适配件…